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超短交期競爭,訂單在手但加工進度是看不穿的黑洞?

【摘要】:工廠生產現場目前的狀況如何?正在做哪一張訂單?客戶的急單可不可以接?哪一臺設備在維修?這些問題在制造型工廠都是很多人每天會問的問題,但總是不能及時得到正確的答案。工廠制造現場的實際生產進度資訊像是黑洞,總是令人摸不著頭緒。無法及時掌握正確的生產狀況數據,會發生什么問題?

  工廠生產現場目前的狀況如何?正在做哪一張訂單?客戶的急單可不可以接?哪一臺設備在維修?這些問題在制造型工廠都是很多人每天會問的問題,但總是不能及時得到正確的答案。工廠制造現場的實際生產進度資訊像是黑洞,總是令人摸不著頭緒。無法及時掌握正確的生產狀況數據,會發生什么問題?


超短交期競爭,訂單在手但加工進度是看不穿的黑洞?


  一、交期無法即時正確回覆,業務急跳腳


  客戶想要知道明確的交期,會不停地去詢問業務,我的貨品生產進度狀況如何?今天會出貨嗎?可以提早拿到嗎?因為現場生產狀況反饋不及時,資訊和數據充滿不確定性,導致業務很害怕客戶詢問交期的問題,回應很隱晦,客戶會產生疑惑,你到底有沒有辦法給我貨物?


  遇到客戶有改單、臨時插單需求,業務因為不了解生產現場的實際生產進度,也就無法給到客戶明確的交期,客戶時常詢問未果,交期快到時便會頻頻向業務催貨,如果交期延誤,使客戶積累的怨氣爆發,會造成嚴重的訂單損失。有時為了趕上允諾客戶的交期,貨品甚至要用價格較高、運送較快的空運方式,導致成本支出費用增加的狀況。


精益生產咨詢公司


  二、生產排程不準確,生產管理人員來回奔波


  生產管理人員的生產排程計劃只能依靠自身的經驗,以及生產人員一天或一周前紀錄表的進度檔案作為依據推算,其標準工時可能是一年甚至是兩年前計算所得,故生產排程計劃永遠和生產步調不一致。


  生產管理人員無法及時掌握現場的狀況。例如每臺設備稼動狀況如何?生產進度如何?排程上可能又使用了兩年都未更新過且已經不準確的標準工時做安排,導致生產計劃規劃不合理,和生產現場實際狀況脫鉤,讓設備的產能無法有效的釋放。


  加上現在客戶頻繁改單與抽、插單,生產排程計劃常常要重新計算,如果無法及時準確地知道制造現場的最新進度,生產管理人員只能不停地從辦公室與廠房來回地奔波,才能了解現場目前的狀況,做出相對應的規劃。


精益咨詢公司


  制造現場狀況不斷,無法及時解決,更難提升生產效率


  設備能穩定運作,減少因停等浪費的時間,工序間流暢度高,工廠的設備稼動率與產能才能逐漸地提升,生產進程順利進行,產品才能夠在交期內產出,客戶滿意度才會提升,且獲取到的客戶訂單越多,后期才可能發展成為長期穩定合作的客源。


  若是生產前找不到對的設備參數,或是花了很多時間在做不必要的整備動作,亦是生產過程中有突發的狀況與設備問題,例如零組件損壞需要停機維修、上機后工作做到一半,才發現刀具、模具毀損,需要刀具更換、上下模具,這些都會造成產線的等待浪費,暫停生產且需要額外花費時間進行檢查和排除狀況,使得制造現場產能下降。這些問題可能半夜發生,導致管理者無法及時發現并解決問題,等到早上上班,管理者看到生產線的產能是零,才緊急叫現場趕快排查,維修設備,產能也在等待恢復的這段時間白白浪費,生產排程被打亂,交期也就跟著延宕。


  業務好不容易談成大訂單,生產管理人員努力地用紙本計算排程,真正生產時,無法快速得知整體問題狀況,遇到上述異常情形,現場管理人員只能到現場或通過電話一一確認是哪個設備出問題?排查要多久?是哪張訂單被延誤,讓后續的訂單卡住,備料庫存堆積,造成存貨成本增加?為了趕上交期,員工拼命的加班,造成人力成本的增加與設備的嚴重耗損,生產管理人員又要忙于重新排程,客戶交期變得遙遙無期,滿意度降低,甚至還會影響企業資金周轉。


  主管想在會議上,檢討生產制造周期過長,造成客戶交期延遲的問題。但產生問題的原因一整天或一整周才得到匯報,時間相隔太久,以致問題的內容只能憑印象匯報而非原始狀況,所以只能討論過去的問題和瓶頸,且因為無法掌握真實的資訊和原因,讓真正最需要檢討改進的問題沒有辦法得到改進,導致永遠無法有效的提升整體生產效率。


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  利用即時數據透明化,讓正確資訊協助現場管理


  少量多樣的訂單越來越多,且客戶對于交期的要求越來越高。制造現場發生突發狀況,若管理者無法馬上發現并及時解決,除了設備OEE下降,更延誤了交期。生產制造周期因為無法掌握設備完整的運作即時資訊和停機的真正原因,所以永遠無法有效的提高設備稼動率。


  如果能即時通過互聯網/物聯網得到生產現場的數據資訊,利用數字化管理系統整合各種數據,業務可以即時得到生產資訊回覆客戶交期,管理者能隨時隨地掌控設備的運作狀態,若突然發生異常就能馬上協助解決,事后可以藉由真實數據,檢討改善生產時發生的停機等問題,不僅可以提高生產效率和OEE,而且可以縮短交期。


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